Как настроить гранулятор с круглой матрицей

/- гранулирование не возможно

*Степень сжатия — это отношение длины фильеры к диаметру отверстия фильеры.

Чем легче гранулируется продукт, тем выше должна быть степень сжатия.

Максимальная длина фильеры на матрице ОГМ-0.8 (диаметра 470мм) — 60мм!

Максимальная длина фильеры на матрице ОГМ-1.5 (диаметра 630мм) — 75мм!

Меньшая длина фильеры обеспечивается встречным (снаружи матрицы) сверлением большим диаметром сверла (освобождение).

5. Проверяем установку матрицы. Биений более 1мм внутри матрицы быть не должно.

6. Регулировка роллеров проводится с помощью регулировочных винтов 3 (смотри рис.), вращая рычаг 5 против часовой стрелки, установить между матрицей и вальцом зазор в пределах 0,3. 0,8 мм.Если рычаг 5 доходит до крайнего положения, а зазор остается больше указанных значений, переставить рычаг на шлицах в другое положение и продолжать регулирование.Значение зазора можно проверить по деформации алюминиевой проволоки, пропущенной между матрицей и вальцом. В таком же порядке отрегулировать зазор между матрицей и вторым вальцом. Не подводить валец к матрице, вращая рычаг с эксцентриковой осью по часовой стрелке (роллер должен подводиться к матрице только навстречу ее вращению). Это приводит к заклиниванию вальца, что может вызвать аварию.Если матрица и вальцы значительно изношены (появились углубления более 0,3 мм) или матрица с биением, зазоры при регулировании выдержать в пределах 0,3. 0,8 мм почти невозможно. В таком случае регулировать их, подводя чистый валец к вращаемой от руки чистой матрице до тех пор, пока он не начнет прокручиваться. После такого регулирования во время работы пресса вальцы не должны стучать.

7. Мощность сети, к которой подключен гранулятор, должна выдерживать пусковой ток основного двигателя.

8. Гранулятор должен быть подключен к сети через пульт управления гранулятора. В состав пульта входят пускатели, токовая и тепловая защита, амперметр, частотный преобразователь для дозатора, кнопки, потенциометр.

9. Дополнительное увлажнение сырья должно происходить за счет сухого пара давлением 2-3 атм., или воды, подаваемой в смеситель гранулятора. Узел подачи воды можно сделать из 2 шаровых кранов 1/2дюйма и водяного счетчика включенных последовательно. Один кран использовать как регулирующий, второй для перекрытия воды, счетчик используется для визуального контроля подачи воды (за счет крыльчатки на панели).

10. Если на гранулятор установлена НОВАЯ матрица, или внутренняя поверхность фильер загрязнена, то ее необходимо почистить/обкатать. Для этого необходимо 2 ведра просеянного мелкого песка, 3 мешка опилок, 30 литров машинного масла (можно отработку). Все это перемешать. Выставить зазор на роллерах 0,8 мм (или больше в случае матрицы с биением), под выходное отверстие гранулятора подставить таз, пластиковыми совками загружать приготовленную смесь в гранулятор. После того как она выйдет в виде гранул можно снова загружать эти гранулы.Процесс чистки фильер проводить в течение 3 часов, пока фильеры не очистятся.

11. Процесс пуска ЧИСТОГО гранулятора необходимо начинать с небольшой подачи немного переувлажненного сырья. Когда матрица прогреется, можно увеличивать подачу, при этом смотреть на ток, потребляемый гранулятором, стараться не допускать (отключением подачи сырья) увеличение тока более чем 142А для ОГМ-1.5 (75кВт) и 105А для ОГМ-0.8(55кВт).

При токах 200А для ОГМ-1.5(45кВт) и 150А для ОГМ-0.8(55кВт) возможно заклинивание матрицы или срез предохранительных штифтов (как правило, клинит).

Максимальный рабочий ток 125А для ОГМ-1.5 (75кВт) и 94А для ОГМ-0.8(55кВт). Если значение тока превышено, нужно снизить подачу сырья.

12. Если не гранулирует:

* Матрица забилась и из неё ничего не выходит – см. п.10 и п.4

* Из матрицы сырье просыпается, гранул мало – см. п.4 и п.2 (нужно увлажнить), зазор между крышкой гранулятора и шляпой.

* Из матрицы идут рыхлые гранулы, гранулы с чешуйками – см. п.4 и п.2 (переувлажненное сырье)

* Работает только часть матрицы — см. п.5(брак, матрица с биением) и п.6. (износ)

* Постоянно срезает штифты — см. п.11, возможно поврежден задний стакан, фланец или произошел запуск гранулятора с неочищенной камерой прессования.

* Неравномерный износ роллеров — перевернуть обечайки, износ плит крепления роллеров, плиты непарные, износ шлицевого вала.

*Сырье в гранулятор не подается – зависание сырья на входе или выходе дозатора из-за повышенной влажности сырья. В смеситель подается большое количество пара, который переувлажнил сырье в дозаторе.

* Ничего не получается, все плохо – звоните +79087447005, Дмитрий Владимирович.

Смазка роллеров каждые 4 часа работы!

Не уменьшать зазор между роллерами и матрицей меньше нормы – может треснуть матрица!

Не запускать гранулятор с неочищенной камерой!

В конце работы, для консервации матрицы, пропусти через гранулятор опилки с маслом!

Гранулятор купленный с рук может быть с полностью или частично выработанным ресурсом и его ремонт будет дороже нового. Смотри цены на запчасти http://ogmnn.narod.ru/

Особенности работы на опиле повышенной влажности.

Если у вас проблемы с сушилкой и сырье переувлажнено, то можно добиться вполне качественной пеллеты путем увеличения зазора между роликом и матрицей до 0,8 мм. Как это работает? между роликом и матрицей образуется накат из сырья, это накат имеет пониженную по сравнению с сырьем влажность. Именно из этого наката и получаются пеллеты. При увеличении зазора производительность гранулятора падает, гранулы получаются более рыхлыми. В этом режиме возможно переполнение и заклинивание гранулятора, даже при средней подаче сырья. Необходимо следить за тем чтобы ток основного двигателя не возрастал. Верхний максимум тока основного двигателя стабильно работающего гранулятора при большом зазоре как правило не более 80А.

Другой способ работы на переувлажненном сырье это увеличение степени сжатия матрицы. Покупается другая матрица с более длинным каналом (степень сжатия 6,5- 7). Чем длиннее канал, тем сильнее давление, тем больше тепла выделяется, лучше формируется гранула. В этом режиме можно стабильно работать с более высокими токами основного двигателя, но также возможны переполнение и заклинивание гранулятора.

Все эти способы работают в ущерб производительности.

Источник

Первый запуск гранулятора

Причины и способы решения.

1. Новый гранулятор имеет новую матрицу, не отполированную, потому очень важно ее притереть (полировка внутренних каналов отверстий матрицы). На производстве сразу матрицы не полируют, так как это теряет товарный вид. При покупке такой матрицы складывается впечатление, что матрица уже не новая, а б/у и вызывает недоверие. Тем более что такая услуга еще и увеличивает стоимость оборудования. Матрицу можно притереть самому или заказать услугу «Легкий старт» куда уже входит пескоструйка матрицы и специальная притирочная смесь (старт и финиш). Рекомендуем прочесть статью » Притирка матрицы гранулятора» .

Также производитель грануляторов может предоставлять услугу притирки матрицы дополнительно. На нашем производстве есть такая услуга, но на нее требуется немного больше времени. Зато не нужно будет притирать матрицу самому и это экономит Ваше время, силы и нервы. Стоимость данной услуги можно узнать дополнительно.

Рецепт полировочной смеси и процесс притирки.
Притирка матрицы это длительный, монотонный и трудоемкий процесс. Но он крайне необходим для правильной бесперебойной работы гранулятора в будущем. Потому от нее зависит не только качество гранул, но и производительность оборудования в целом.

Для притирки потребуется: 2 ведра зерновых отрубей (перемолотое зерно), 1 ведро мелкого песка (для смеси нужно 3/4 ведра, остальное понадобится далее в процессе притирки), любое растительное масло около 1,5 литра, столько, сколько возьмет данная смесь при перемешивании. Смесь должна держаться кучи, при сдавливании в руке масло слегка выделяется, но не капает. Смесь должна быть жирная, но рассыпчатая.
Работать на грануляторе с этой смесью, засыпая ее по кругу в течении 1-1,5 часа. Как только уверенно пойдут гранулы, подсыпать немного песка в каждую партию повторной загрузки и так работать еще в течении 1 часа.
Далее потихоньку добавлять чистые отруби и смотреть чтобы гранулы шли ровные и блестящие. Если грануляция идет хорошо, полировочную смесь уже не добавлять и полностью заменить кормосмесью.
Если гранула идет не очень хорошо, крошится и не имеет равномерной структуры, нужно еще прогнать притирку около 1-2 часов;
После притирки полировочную смесь можно утилизировать, а лучше спрятать на потом (пригодится еще).

2. Корм необходимо равномерно увлажнить на 15%. В домашних условиях без специального оборудования это можно сделать с помощью пульверизатора, предварительно расстелив корм на поверхности. Можно так же использовать строительную бетономешалку. Не стоит бояться того, что корм будет влажный. При прессовании корм нагревается до 60 градусов, и он будет подсушиваться.

3. Бытовые грануляторы с матрицей 100 мм не предназначены для гранулирования опилок и тырсы, сена, половы, шелухи в чистом виде. Сено и солому можно загранулировать, смешав их с зерновым комбикормом в соотношении 60% сена, 40% комбикорма. Сено предварительно должно быть измельчено сенорезкой , зерно подроблено зернодробилкой . Для гранулирования опилок, отрубей, шелухи и другого подобного сырья предназначены грануляторы с матрицей диаметром 200 мм и более (лучше всего из серии GRAND ). Для топливных пеллет нужно делать специальную зиньковку под пеллеты.

4. Важно! Между матрицей и роликами зазор должен быть 0,15 – 0,2 мм. Это значительно увеличит срок службы матрицы и роликов.
Самому его выставить очень просто. Из пластиковой бутылки вырезается две ровные плоские пластины, которые помещаются между матрицей и роликами, которые зажимаются. Как вариант может быть лист офисной бумаги, сложенный в четверо, но при этом во время зажима он может давать усадку и зазор может быть не точным.

5. Подавать смесь нужно равномерно, небольшими порциями, дозировано. На всех грануляторах смеси на матрице должно быть смеси не более 5 мм., особенно в начале работы гранулятора. Является ошибочным засыпать полный бункер или покрывать смесью ролики. Сырье будет забиваться в матрице и не будет продавливаться. В таком режиме нужно работать на первой тонне, пока матрицы не притрется окончательно. После 1-1,5 тонны производительность увеличится до заявленной. В начале работы, когда матрица прошла только начальную притирку, на стенках отверстий еще есть незначительные неровности и шероховатости. Перегруз сырья при подаче будет плотно забивать отверстия и сырье проходить не будет. Если такое произошло, отверстия нужно осторожно высверлить сверлом и повторить все сначала, не забыв увлажнить сырье и уменьшив его подачу.
Со временем, когда матрица уже разработается, сырье можно насыпать полный бункер.

Советуем ознакомиться с приведенным ниже видеоматериалом, ставьте лайки, подписывайтесь на канал.

Источник

Как настроить гранулятор с плоской матрицей?

Организация производственных процессов в современном сельском хозяйстве невозможна без применения пресс-грануляторов. Это касается не только крупных перерабатывающих комплексов, грануляторы широко используются и в малых производствах, на фермах, в личных хозяйствах. Такие машины позволяют создавать кормовую или топливную продукцию, обладающую значительными преимуществами.

Преимущества гранулирования

Гранулы или пеллеты, как их ещё называют, в сравнении с исходным сырьём обладают рядом преимуществ:

Гранула имеет некоторые свойства твёрдого тела, сохраняя свою форму в течение длительного времени – гранулированный материал не слёживается, не налипает на стенки и предметы даже при значительных изменениях температуры и влажности;
Вещества, входящие в гранулу, обладают новыми свойствами вследствие прессования, экструзии и термического воздействия – в процессе гранулирования происходят физические и химические изменения веществ, входящих в состав сырья: лигнины переходят в связанное состояние, происходит деструкция некоторых органических соединений;
Структура гранулы длительное время сохраняет физические свойства – образующаяся оболочка пеллет предотвращает проникновение влаги внутрь сформированной структуры, предохраняет внутреннюю часть от других видов атмосферного воздействия, влияния ультрафиолетового излучения.

Приведённые свойства используются для заготовления кормов и топливного сырья из самых различных продуктов растительного происхождения:

Отходы переработки древесных материалов;
Растительные культуры кормового назначения;
Отходы растительных культур различного назначения и состава.

Устройство гранулятора

Процесс гранулирования заключается в экструзии, или выдавливании, смеси компонентов через отверстия определённого диаметра и длины. Деталь, в которой просверлены эти отверстия, или фильеры, называется матрицей. Именно она формирует цилиндрическую форму гранул. На входной части фильеры имеют зенковку – коническое расширение. Это нужно для нормального сжатия под давлением перерабатываемого материала перед вхождением в цилиндрическую часть фильеры.

Пресс-грануляторы, применяемые для получения пеллет делятся на два основных вида:

Кольцевой вариант имеет некоторые преимущества, но чаще всего применяется для больших промышленных установок. Конструкция аппарата с плоской матрицей значительно проще. Поэтому грануляторы сравнительно небольшой производительности, как правило, исполнены именно в таком виде.

В аппарате с плоской матрицей могут использоваться два типа прессования сырья – с помощью шнека или с использованием пресс-роликов, называемых также катками. Шнековая конструкция напоминает мясорубку. Она может применяться только для сравнительно мягкого и влажного материала. Наиболее универсальная и применяемая в производстве пеллет конструкция – прессовальные катки, имеющие зубчатую форму.

Кинематическая схема может быть построена с неподвижной матрицей и движущимися по её плоскости катками или с неподвижным катками и вращающейся матрицей. С противоположной от роликов стороны матрицы располагаются отрезные ножи. Их функция – отрезка гранул определённой длины. Ножи неподвижны в схеме с вращающейся матрицей или вращаются синхронно с валами роликов в схеме с неподвижной матрицей.

Определяющие факторы процесса гранулирования

Вращающиеся относительно матрицы зубчатые катки направляют прессуемые вещества в пространство между ними и фильерами, создавая высокое давление. Процесс гранулирования часто осуществляют с подогревом прессуемой массы. Для этого используется электроподогрев или сухой водяной пар. При отсутствии подогрева материалы, продавливаемые через отверстия, разогреваются под действием силы трения.

Физические параметры, определяющие характеристики получаемых пеллет:

Свойства сырья – влажность, параметры сжатия, состав компонентов;
Диаметр отверстий;
Длина отверстий;
Величина давления при прессовании и внутри фильеры;
Температура массы внутри фильеры.

Производительность установки для гранулирования, кроме конструктивных факторов, зависит и от диаметра фильер. Но величина диаметра определяется, в первую очередь, свойствами прессуемой массы. Поэтому геометрические размеры фильер определяются в зависимости от гранулируемой массы и её параметров. Остальные характеристики процесса управляются температурой и настройкой роликов – размером зазора между роликом и плоскостью матрицы.

Особенности начала эксплуатации матриц

Плоские матрицы изготавливаются из легированной стали. Для упрочнения поверхностей плоскостей и внутренних цилиндрических частей фильер изделие подвергают термической обработке. Матрицы бывают односторонние и двухсторонние. Последняя может быть перевёрнута при износе одной из поверхностей.

Как правило, для получения хороших результатов, новую матрицу следует притереть. Этот процесс ещё называют «прикаткой». Суть заключается в пропускании материалов, обладающих одновременно определёнными фрикционными и смазывающими способностями. Необходимость притирки и состав притирочных материалов зависит от конструктивных параметров деталей. Здесь применяются добавки абразивных веществ и масел – полную информацию о притирке можно получить из технической документации или выяснить у производителя.

Регулировки и настройки гранулятора

Как правило, все грануляторы, применяемые в бытовых условиях и небольших хозяйствах, имеют две регулировки:

Величина зазора между катками и поверхностью матрицы – от него зависит давление, создаваемое роликом для продавливания через фильеру и количество выделяемого тепла саморазогрева;
Размер зазора между фильерой и режущей кромкой ножа – она определяет длину гранул.

Агрегаты с подогревом прессуемой массы имеют регулировку подачи тепла. Технология пеллетирования чаще всего производится при температурах 50-80 С. Некоторые модели имеют несколько скоростей подачи сырья.

Если привод рабочих частей осуществляется ремённой передачей, регулируется величина натяжения ремня.

Настройка гранулятора

После завершения подготовительных операций в соответствии с руководством по эксплуатации, включая притирку, можно переходить к настройке рабочих параметров. Конкретные величины, как указывалось, зависят от характеристик сырья и требуемых параметров гранул. Во всех случаях одним из важных определяющих свойств является влажность входящих продуктов. Как правило, она должна находиться в пределах 10-12%.

Величина зазора роликов регулируется таким образом, чтобы создавалось достаточное давление экструзии. При этом, слишком маленьких зазор и, соответственно, избыточное давление, могут стать причиной преждевременного износа и поломки роликов, их валов и приводного механизма.

После окончания работы зазор всегда увеличивают, чтобы при следующем использовании не повредить движущиеся детали. При следующем запуске снова регулируют до необходимого уровня. Недостаточное давление не позволяет сформировать требуемую плотность гранул даже при увеличении температуры подогревом. Соответственно, зазор выбирают таким образом, чтобы получаемы пеллеты имели не только правильную форму, но и требуемые параметры твёрдости.

В процессе эксплуатации важно учитывать, что все регулировки гранулятора служат лишь дополнением к основным факторам, которые определяют результат. Они зависят от состава сырья и конструктивных свойств матрицы.

Источник